近年来，冷链生鲜物流对时效和品质的要求越来越高。从产地到餐桌，每一环的温度波动都可能影响食品新鲜度，而传统仓储环节恰恰是人力密集、损耗率较高的地带。正是在这样的背景下，旷视科技将其AI无人仓储方案延伸至冷链场景，试图用算法和机器人破解低温环境的效率难题。
生鲜仓储的难点首先在于温度。冷库内长期处于零下18摄氏度至零上4摄氏度，工人穿着厚重防寒服作业，行动迟缓，且容易因低温导致操作失误。旷视的解决方案是让机器人替代人完成大部分搬运、拣选和分拣任务。其核心在于AI视觉识别与调度系统——通过摄像头和3D传感器，机器人能实时识别货架上的商品编码、批次和生产日期，即便在雾气凝结或光线昏暗的冷库内，算法仍能维持较高准确率。
另一个关键点是柔性调度。生鲜品类复杂，既有整箱的冻品，也有散装的蔬果，包装形状不规则。旷视的“河图”调度系统可以根据订单波动和库存位置，动态规划机器人的行驶路径与作业顺序。比如在双十一或年货节期间，系统能自动增加冷库内机器人的密度，缩短订单响应时间。同时，机器人采用低功耗设计，电池在低温下续航衰减得到优化，充电桩也做了防冻处理，确保24小时不间断运行。
实际应用上，旷视已与几家头部冷链物流企业展开合作。在某大型肉类加工中心的冷库内，原本需要近百名工人两班倒才能完成的拆零拣选，现在交由几十台“旷视托盘搬运机器人”和“料箱机器人”协同完成。它们会根据系统指令将不同温度要求的商品分别送往对应的出货口，全程由AI监控温度异常，一旦某区域温度波动超出阈值，系统立即触发预警并调整空调能耗。
从行业角度看，无人仓储在冷链领域的拓展意义不止于降本。它还能降低员工患上职业病的风险，同时减少因人工操作导致的商品磕碰和失温。未来，随着视觉算法对冰霜、反光等干扰的进一步克服，以及机械臂抓取能力的提升，更多超低温场景（如-25℃的深海鱼虾仓储）也将具备智能化改造可能。旷视的布局，算是给这个沉闷的“冷行业”注入了一股暖流。
